為了因應2050淨零排放，經濟部產業技術司2023年已投入32億元，未來5年預計投入超過200億元，用來布局產業所需之關鍵減碳技術，並於今(19)日展示14項產業化成果，其中與PC塑料生產大廠合作，共同打造新一代固碳PC生產技術，預期商業化後每年可減碳17.85萬噸，帶動淨零轉型新商機。

技術司今日在「2050淨零城市展」中公布集結工研院、金屬中心、紡織所、鞋技中心研發的最新創新科技，產業所需之關鍵減碳技術，以因應碳稅及國際大廠對產業供應鏈低碳轉型的要求，其中這次共展出14項產業化成果，都已跟產業合作應用。

包括幫助國內產業搶攻氫能載具的電動車超級大腦「混合電力控制器」、建立紡織品全循環生態的「再生聚酯超細纖維技術」與「100％可回收聚酯運動鞋」、新一代固碳PC的「二氧化碳捕獲及再利用技術」、全臺首創工業低碳轉型利器「混氫燃燒器與測試驗證及輸儲系統」等。

其中固碳循環是製造業淨零轉型的重要策略之一，工研院開發的二氧化碳捕獲及再利用技術，協助奇美實業推動以煙道氣二氧化碳為碳源，捕捉製程中產生的二氧化碳，將之轉化為聚碳酸酯(PC)產品的主要原料，開發全球新一代固碳PC製造技術與場域實證，使製程的碳排量較目前石化業界PC技術再降低17%，未來每年減碳17.85萬噸。

還有目前最具前瞻性的重點產業之一電動車，由工研院研發的混合電力控制器，是國產電動車的超級大腦，促成新創公司科飛數位於2022年成立，提供整車控制器與車用軟韌體方案，現已導入中興巴士集團、鴻華先進及成運、創奕、華德等多家電動巴士領導廠商應用，也是國內第一個專為氫能車打造的混合電力控制器，加速氫能載具布局。

此外，工業燃燒製程使用的化石燃料是導致高碳排的主因，金屬中心開發全臺首創的混氫燃燒器與測試驗證及輸儲系統，透過0-25%氫氣與天然氣混燒技術，可依據氫能供應情形調整燃料配比與參數，已與國內領導廠商志豪鍋爐合作開發混氫燃燒鍋爐，促進國內產業淨零轉型。

在紡織循環領域，紡織所透過物理再生且零化學品使用的再生聚酯超細纖維技術，成功打造全世界第一條再生聚酯超細纖維，內含50%以上高潔淨再生料，大幅超越國際GRS標準，除可回收再利用達5次之外，更突破再生料紡絲技術瓶頸，纖維可極細化至頭髮直徑的1/100，可廣泛應用於高附加價值衣著紡織品。此技術已技轉富順纖維與中紡科技公司，完成廠內封閉循環系統驗證，未來預期可減少碳排約10萬噸，相當於260座大安森林公園吸碳量。